批发商审核计划

㈠ 在对供用商进行审核时，审核的内容有哪些

在对供用商进行审核时，审核的内容有：

供应商的经营状况。主要包括供应商经营的历史、负责人的资历、注册资本金额、员工人数、完工纪录及绩效、主要的客户、财务状况。

供应商的生产能力。主要包括供应商的生产设备是否先进，生产能力是否已充分利用，厂房的空间距离，以及生产作业的人力是否充足。

技术能力。主要包括供应商的技术是自行开发还是从外引进，有无与国际知名技术开发机构的合作，现有产品或试制品的技术评估，产品的开发周期，技术人员的数量及受教育程度等。

管理制度。主要包括生产流程是否顺畅合理，产出效率如何，物料控制是否电脑化，生产计划是否经常改变，采购作业是否对成本计算提供良好的基础。

质量管理。主要包括质量管理方针、政策，质量管理制度的执行及落实情况，有无质量管理制度手册，有无质量保证的作业方案，有无年度质量检验的目标，有无政治机构的评鉴等级，是否通过ISO9001认证。

㈡ 计划怎么做管理供应商

供应商审核对于供应商管理的意义

供应商审核是提升供应商质量能力，稳定供应商关系，降低采购风险和成本的一种手段。随着生产社会化的不断发展，企业的经营活动分工越来越细，专业化程度也越来越强，如何做好供应商管理一直是公司质量管理的重点。目前苏果有长期合作供应商几千余家，关注顾客和相关方、提升商品的质量，是公司始终追求的目标。

因此，客观、公正地评价供应商是否能持续、稳定地提供合格产品，需要进行供应商审核来促进供应商持续改进质量管理体系，确保公司所销售的产品能持续满足顾客的要求。

供应商审核的分类通过供应商审核，企业可以了解供应商有哪些优点和缺点，并将审核结果作为选择供应商的依据。对供应商进行的审核，主要包括对供应商的产品审核、过程审核和质量管理体系审核。

1、对供应商的产品审核。目前公司采取的方法是对供应商提供的部分产品送交第三方检测机构进行检测，主要是确认供应商的产品质量，根据检测结果，合格产品的供应商继续维持合作关系，不合格产品的供应商除书面督促供应商改进产品质量以符合公司的要求外，必要时还应根据采购协议对供应商采取相应的处罚。

2、对供应商的过程审核。这是分析评价供应商的产品在生产过程中质量控制是否在正确、有效进行的一种活动，即所谓的供应商审核。审核时，公司往往派有经验的审核员到供应商处进行现场审核。对供应商进行过程审核，一般依据产品或供应商的实际情况而定，一般来说，将根据下列情况对供应商进行必要的过程审核：生鲜类、其它高危食品供应商及非食类供应商；自有品牌商品供应商；年节商品供应商；其它顾客质量投诉较多的供应商或易对消费者的健康造成危害的商品的供应商；苏果超市有限公司烘焙加工中心。

3、对供应商的质量管理体系审核。对于有必要进行体系审核的供应商，可以进一步采取第三方审核。对已经通过第三方体系认证的供应商，可关注其内审、管理评审、纠正措施、预防措施、检验与试验等过程。对未获得第三方认证的供应商，应着重从控制有效性入手，关注其采购、设备、人员、检验、不合格品控制等重要过程。供应商审核程序

1、建立供应商审核评价体系。质量管理部计划和组织供应商审核评价体系，它是公司对供应商进行综合评价的依据和标准，同时针对不同的供应商建立相适应的评估管理办法。

2、编制供应商审核计划。供应商审核计划应与供应商审核评价体系要素保持一致，并保持持续进行。

3、供应商审核的准备。供应商审核是质量体系的一个主要因素，因此，它必须依靠标准程序。首先，审核小组应制作规范的程序表，其次，审核小组成员应预先了解被审核产品的性质、制造流程等相关知识。

4、供应商审核的实施。实际的审核应从了解被审核方的管理情况开始。首先进行首次会议，向被审核方介绍审核原则、审核范围、审核依据和一些需配合的其它事项。然后现场查阅文件控制程序等，审核小组应仔细核实所有相关证据，对不符合现象予以记录，同时审核期间，被审核方应陪同审核小组，确保审核过程顺利完成。

5、完成审核报告。审核结束前进行末次会议，对审核情况进行总结分析，作出审核结论并提出纠正措施。

6、审核跟进。审核跟进可以书面通知，由被审核方反馈纠正措施的进度及完成情况。审核小组根据反馈信息决定复审时间，以此促进供应商持续改进。

㈢ 关于供应商年度审核

我以前一直都是从SQE职能工作，根据个人经验给您提出以下几点建议：
1.首先将心态调整，做为SQE最重要不是发现更多问题，而是辅导供应商提升产品质量。
2.总结供应商去年的品质状况,找出稽核的关注点.
3.依据包装与五金类工艺特性编制CHECK LIST,这样更有针对性.
4.审核前先了解供应商产品的分类及工艺特性,有备无患.
5.现场审核时要随机抽样,员工面谈与现场观察结合进行.
6.开立不符合项时要开重点,同时要让公司高层知悉审核结果并要求做出改善计划.
7.跟踪供应商改善实施状况.

㈣ ISO9000需要制定供应商年度审核计划吗

供应商的审查应该看你们程序文件是怎样定义的,一般会要求多久时间要审核一次例如我公司会要求主要供应商及占采购总额5%以上的供应商每年要审核一次,不限定现场审核或是文件审核,现场审核就会排计画表,要将审核项目及内容先通知供应商准备好文件跟资料,你们有做季度的计画应该就可以跟客人说明了并没有规定一定要做年度计画的要求

㈤ 产品审核实施流程

仅供参考：
1 目的
通过对产品审核是否符合技术文件、图纸、规范、标准、法规和顾客的要求，获得产品的质量信息，为产品质量改进提供依据；
2 适用范围
本程序适用于公司体系覆盖产品的审核。包括生产和交付阶段的产品。
3 职责
3.1 技术质量部部长
3.1.1审批产品审核的计划；
3.1.2审定审核报告；
3.1.3审核结果向最高管理者报告。
3.2 质管科
3.2.1 负责编制年度产品审核计划
3.2.2负责保存产品审核资料
3.3 审核组长
3.3.1制定审核实施计划，按计划组织产品审核；
3.3.2全面负责审核各阶段的工作，对审核工作的开展和审核发现作最后决定；
3.3.3审定检查表；
3.3.4提交产品审核报告。
3.4 审核员
3.4.1 在评审组长的领导下，进行具体的产品审核工作；
3.4.2编制检查表，有效的策划并完成所承担的任务；
3.4.3对审核发现形成文件，报告审核结果；
4 定义
5 工作程序
5.1 编制年度审核计划
5.1.1 每年年初，质管科根据《年度生产计划》负责编制《年度产品审核计划》，经技术质量部部长批准后实施。年度产品审核计划应对审核的范围、频次和审核方法予以规定。
5.1.2 企业每年对所有产品至少进行一次产品审核，有特殊情况时，可适当增加产品审核的频次，特殊情况包括：
a)产品质量水平下降；
b)顾客索赔及抱怨；
c)生产过程的异常；
d)强制降低成本；
e)有关部门的委托。
5.2 产品审核准备
5.2.1 成立审核组
根据年度产品审核计划，在进行审核前，技术质量部部长任命审核组长及审核组成员，组成审核组。审核员应是非从事受审核活动的人员,并具有审核员资格：
－具有审核ISO/TS16949标准要求的资格
－熟悉产品结构、性能和使用条件
－掌握和理解产品审核指导书的内容和要求
－具有实际生产经验，具备一定工艺、操作、检验的技能
－熟悉生产流程及各种相关文件
－了解顾客的期望
5.2.2 编制产品审核实施计划
审核组组长根据生产状况编制《产品审核实施计划》。
内容包括：
a)审核的目的；
b)被审核的产品；
c)审核的的具体时间安排；
d)审核的相应过程和活动。
5.2.3 编写检查表
a)审核员参考相关资料，根据具体产品编写《产品审核检查表》，经组长审核后方可实施。
b)参考资料包括：图样、技术标准、工艺文件、检验细则、极限标样、FMEA等。
c)检查表要体现出在产品审核前进行认真策划的具体内容，检查的内容主要是产品的外观项目、尺寸、功能和性能等质量特性的检验(以及有限范围内的材料特性检验)、产品的包装、标识、合格证的验证。
5.3 产品审核实施
5.3.1 抽样方法
－产品审核所需产品应在合格成品存放区随机抽取；
－抽样数量应根据产品的复杂程度和以往的经验，一般抽3～5件；
－抽取的产品应是近期生产的产品。
5.3.2 现场审核
a)对用作测试产品的量具、仪器仪表、检测试验设备的检定/校准情况进行检查，保证审核测试的准确性；
b)审核员按检查表对产品进行审核，也可随机提问。审核结果要在现场与被审核部门意见达成一致，向被审核部门提出改进建议，以便被审核部门及时采取纠正措施并及时记录在检查表中；
c)在审核时由于当时的具体原因可能要把抽样所涉及的批次隔离，一直到审核结束；
d)审核所抽取的样品，若重新使用则必须认真进行管理，防止混淆。要把样品恢复到抽样时的原始状态；
5.4 审核结果分析评定
5.4.1 产品不合格分级
由于不同的不合格对产品质量的影响程度会有很大差别，进行产品不合格分级，有利于提高审核的效能及对产品质量的综合评价。
a)产品不合格分类的依据：
－对产品的功能特性的影响；
－外观质量和包装质量对市场的影响；
－对组织形象和信誉的影响；
－对效益和成本的影响。
b)产品不合格分为五级：
A级：严重不合格
B级：重大不合格
C级：一般不合格
D级：轻不合格
E级：微不合格
c)根据产品缺陷严重性分级表编制《产品缺陷分级表》，缺陷权数分别为100、70、50、30、10。

产品缺陷严重性分级表：

缺陷级别 严重性程度 缺 陷 内 容
功能和性能 外观质量 对包装质量的影响
A级 严重 产品功能某项失效，顾客会索赔赔。 顾客会拒绝产品，或会提出换货。（装配区严重碰伤） 错、漏装产品，和包装在运输中会造成损坏，顾客会申诉的。
B级 重大 产品精度指标严重超差（外径）无法装配 顾客可能会发现，并可能会提出换货（装配区轻度碰伤、非装配区严重碰伤）。 包装、油漆不良有可能引起损伤或锈蚀，顾客可能会申诉的。
C级 一般 尺寸超差，严重影响装配 装配区大面积擦伤，顾客可能会发现，不会提出换货。非装配区大面积划伤。 漏装附件、合格证，顾客不满意，一般不会申诉的。
D级 轻 尺寸超差，对装配有轻微影响 顾客不易发现（装配区小面积擦伤等）， 轻外观质量问题。 顾客不会申诉的情况
E级 微 尺寸轻微超差，不影响装配。 不会被顾客发现的。（非装配区小面积划伤） 顾客不会申诉的情况

5.4.2 计算及分析
根据审核结果，计算质量水平、质量指数并绘制质量水平趋势图以分析产品质量水平的升降，掌握产品质量水平状态和发展趋势。
a)质量水平计算公式：
LQ＝
n――被审核的产品数
b)质量指数计算公式：
QKZ＝(1-LQ)×100%
计算出的LQ值越小，说明质量水平越高。
c)绘制质量水平趋势图
为了反映各次审核的产品质量水平趋势，可绘制产品质量水平趋势图，以便及时发现异常，采取对策。
5.5 编制产品审核结果报告
审核组长编制《产品审核报告》中，经技术质量部部长批准后，下发至有关部门。内容包括：
a) 审核内容的详细结果；
b) 审核产品的数量；
c) 有不合格的最终产品的不合格级别和不合格分值；
d) 进行计算及分析的结果。
5.6 纠正措施实施及其跟踪和验证
5.6.1 被审核部门按照下发的《不合格报告》组织有关人员制定纠正措施.
5.6.2 纠正措施的实施
a)纠正措施应在计划的实施期限完成。如发生不能按期完成需向技术质量部部长说明原因，请求延期。批准后应修改措施计划。
b)纠正措施实施中，应保存有关记录。
5.6.3 质管科对纠正措施实施情况进行跟踪。纠正措施完成后，质管科对纠正措施情况进行验证。验证的内容包括：
a)计划是否按规定日期完成；
b)计划中的各项措施是否都已完成；
c)完成后的效果如何；
d)实施情况是否有记录可查。
5.7 审核记录与存档
每次产品审核结束后，所有的记录由质管科存档，保存期为三年。

6 相关文件

7 质量纪录
7.1 年度产品审核实施计划
7.2 产品审核实施计划
7.3 产品审核检查表
7.4 产品缺陷分级表
7.5 产品审核报告
7.6 不合格报告

㈥ 哪位朋友能提供一份完整的《供应商管理计划书》

关键点：针对每个问题起码需要相应的文件规定，越细越好，考虑月全面效果越好，因为文件没有的话他会认为你没有，除非你提供证据证明你们实施，但是还是会扣分！整个具体的改进或者整改项目报告需要遵守PDCA循环进行验证的。
1． 贵公司概要
请回答贵公司的主要制造产品和主要供货厂家。
[最好列出公司的主要产品和主要客户的清单即可，审核员询问的时候提供即可。]
2． 品质实绩
1） 市场索赔发生率（ppm）
①请回答贵公司最近12个月间发生的对象零件群的总交货数量及对应的索赔件数。
[本问题很简单，就是统计分析你们公司的产品过去一年中的实际PPM。根据要求的公式计算出来即可。]
②过去的重大缺陷
(a.召回、服务活动等市场处置实施的缺陷)
(b.重要市场索赔及工厂在出货时需要大量处理的交货不良)的总发生件数。
[关于问题a.最好回答是0！关于B说明一项你们产品最常见的质量问题即可，然后统计一下具体发生的比例和数量，审核员询问的时候提供。]
请回答当时贵公司的综合责任比率。
[这个问题尽量往OEM身上推，比如他们装配的导致问题发生等等，然后你们怎么样要求OEM改进等等。NISSAN喜欢供应商要求他们改进的。]
2） 交货不良率（ppm）
请回答贵公司在最近12个月内客户购入时发生的相对于对象零件群的总购入数量的购入不良数的实绩。
[根据以往几年的数据统计分析出结果即可，不需要清单的，但是需要包括不合格多少数量总数是多少等等基本信息。]
3） 工序不良率（废品率）（%）
请回答在对象零件群的主要工序（另外选定3-4个工序），当月或上月发生的相对于对象工序的总生产个数的废品个数（修理品除外）的实绩。
[跟2）差不多的表述方法，对象不同而已，如下表述即可]
主要工序名称 工序 工序 工序 工序
废品个数 个 个 个 个
总生产个数 个 个 个 个
% % % % %
3． 品质体系
（1） 品质方针和品质保证体系
1） 品质保证体系
请回答QS9000/ISOTS16949/ISO9000及其它厂家接受的认证或表彰类的取得情况。
[提供TS认证的证书复印件即可解决。如果有OEM的奖励证书更好。]2） 品质方针
请回答贵公司的品质方针，其中的具体管理目标、基准，3年内的实绩。
[复印质量方针要求是提供。质量目标清单和跟进业绩统计、趋势图等即可。]
3） 品质保证体制和组织体系
请回答贵公司的品质保证业务的组织体制，责任分担（负责人、相关部门等）。
[复印好质量保证组织机构图，以及开发过程控制职能职责矩阵图，最好有简单流程，如果你们的APQP是使用得流程图和职责结合的方式就很完美了。]
（2） 现行产品品质缺陷解析
1） 目标管理
请回答主要的市场索赔和交货不良的有关的一年目标、改善计划及进度。
[FC/Delivery的公司目标和实际业绩，对主要缺陷的分析排列图、纠正措施以及完成情况的前后对比趋势图。如果能够进行瓶颈分析并采取措施结合QCC/6sigma的几个阶段进行的话比较完美。]
2） 信息解析
请回答有关市场信息的取得、解析方法。
[制定质量问题分析流程，需要针对不同的质量问题种类进行制定，需要考虑各种可能发生的质量问题并能够列出可能的原因。能够提供使用这种流程进行问题分析并解决的实际例子。这里的要求有点特别的，尤其是需要针对不同的质量问题制定原因分析流程。]
3） 原因解析
请回答有关市场索赔、交货不良、工序内不良的原因解析要领。
[针对具体的FC/Delivery/Inline质量问题，分析出主要的质量缺陷并采取切实可行的改进措施和效果验证报告。可能会到现场审核的时候进行逐项验证这些措施是否真正得到实施。这一招比较厉害，如果你的这些报告或者措施都是假的话那你就小心了！]
4） 再发防止
请回答再发防止的组织体系、不良品的解析结果的技术课题、技术秘密、事例等的标准化。
[系统化地介绍公司的预防措施系统，可以借助8D系统中的第7步来回答问题，也可以使用其它的范例来解释，牵扯到FMEA/CP/WI等等文件的更新以及中间的联系！而且这里可能会审核到POKA-YOKE的使用，通常需要POKA-YOKE的作业指导书，以生产过程中的预防应用为主拓展到其它类似产品或者生产过程。]

5） 个别不良的进度管理
请回答与客户的不良指责、调查依据等有关的进度管理方法。
[进度管理和控制，只要有整改措施的地方都可以考察这个问题，内部审核的整改期限，客户投诉的反馈期限以及8D的关闭期限等等，都需要开始的时候制定完成期限不进行跟进。能够提供证据。]
（3） 新产品的品质目标的设定和跟踪
请回答有关新产品的品质目标的设定，（市场索赔发生率、交货不良率、累计故障率等）。
[APQP中心产品新项目的质量目标设定文件规定，具体项目的事例需要系统化。质量目标设定的依据是什么？公司的现状和标杆分析等等。怎么样进行跟踪检查，职责划分等。需要提供具体的例子来说明你遵守了这些文件程序规定。]
（4） 产品设计阶段的品质保证
1） 细节管理
请付上贵公司的开发主日程、及其相应的细节（开发终了、模具着手、可否量产等）的每一步进度管理方法等（到贵公司访问时，请出示细节会议纪录）
[英文原版为phase control，就是APQP中的阶段控制。那么你可以通过提供项目中APQP阶段会议和阶段检查记录为证据即可。需要跟你的APQP进度计划一致的。还要注意每个阶段的放行条件和结果。]
2） DR
请回答设计复查（DR）的组织体系（审查项目的选定基准、审查方法、审查体制、进度管理）和实施状况。
[设计评审控制，如果你们有这个职能的话，需要提供设计评审的记录，注意要和APQP文件规定相一致。评审标准和人员组成，包括了可行性分析等]
3） 设计FMEA
请回答预防解析方法（设计FMEA、FTA等）的实施状况。
[DFMEA，这个估计有职能的公司会有的，如果没有这个职能的公司就会跳过审核。]
4） 设计变更（开发阶段）
请回答贵公司在开发阶段进行设计变更时的程序（业务流程、管理基准书等）。
（从正规图纸发行后到SOP）
[开发阶段的更改控制，主要是设计更改的控制，不用多说了。没有设计也有可能发生设计更改，比如来自OEM的更改，怎么控制的？]
（5） 工程设计阶段的品质保证
1） 工程FMEA
工程FMEA的实施状况。
[PFMEA,流程图的一致性，以及特殊特性是否全部涵盖了OEM图纸和技术文件中的特殊特性要求。PFMEA的更改历史清单和原因，是否反映了以往质量的历史改进中的预防措施。]
2） 管理计划书
2-1）请回答管理计划书（Control Plan）的作成方法（作为参考，请付上对象零件的管理计划书）。
[控制计划是否涵盖了整个生产过程，是否和PFMEA一致，个个过程的参数控制是否要求到位。这个东西非常重要，首先查看以前的质量问题的整改措施是否及时反馈到控制计划，然后去现场核对。]
2-2）请回答设有防呆措施时，有关的设置检讨方法。
（作为参考，请 回答对象零件的设置状况）
[POKA-YOKE的文件审核，是否有POKA-YOKE的清单？到现场核对。]
（6） 生产准备阶段的品质保证
1） 请回答生产准备阶段的细节会议和有关管理项目
[SOP的前期的准备文件规定，实施计划和记录的审核。以及客户的批准。]
2） 请回答量产线的品质目标的设定（工序能力指数、工序不良率等）和达成日期
[批量生产的质量目标的制定，以及道成目标的计划和控制记录。]
3） 请回答设备点检基准的作成方法（作为参考，请付上对象零件的设备点检基准书）
[设备维护作业指导书是如何完成的？关键是频次怎么样确定的？依据是什么？]
4） 请回答面向投产的作业者培训，熟练度的评价要领
[对新产品和新人的培训计划、实施记录和评价记录，需要能够反映每个人的具体技能的图示化的文件反映出来比较理想，比如：技能矩阵图，NISSAN的ILU图示等等。]
5） 请回答工程指示书的作成方法（作为参考 请付上对象零件的工程指示书）
[业指导书是如何完成的？或者是作业指导书是怎么样做的？这个问题需要你从APQP中着手来回答，最好提炼出来什么阶段作什么文件，从流程图到FMEA到WI的整个流程需要完备。最后提供作业指导书的清单即可，WI需要可视化，简单化，不要全部文字描述不喜欢的。]

（7） 初期流动管理
1） 请回答初期流动管理的活动计划书和活动内容
[这个是Ramp up Activity，也就是爬坡活动计划和实施，主要是在量产初期的质量目标设定以及如何取消这种活动的标准，实施记录。比较重要！]
2） 请回答初期流动管理活动的解除条件
[1）中的活动结出条件和标准，也就是你的质量目标达到后的恢复正常控制的条件规定。]
（8） 量产阶段的品质保证
1） 变更管理
1-1） 请回答工序变更进行的程序（业务流程、管理基准书等）
[内部的生产过程4M更改控制，供应商的更改控制标准和具体例子。尤其考虑那些需要重新验证过程能力的更改。]
1-2） 请回答设计变更进行的程序（业务流程、管理基准书
[关于设计更改的控制标准和事例。]
2） 工序的维持管理
2-1）请回答有关工序能力指数的管理状态
[过程能力的控制频次和实施记录，发生问题的时候得整改流程和记录。]
2-2）请回答工序管理基准及其记载的规则的遵守状况、确认的组织体系
[一般在现场审核的项目。]
3） 工序保证
请回答不良的发生及其流出的防止的对应要点
[现场检查的，区域划分和不合格品的标识和处理流程，记录等。]
4） 不良处置
请回答有关不良发生时的对应处理方法。
[不合格品的处理流程和文件规定，记录。]
5） 异常处置
请回答异常发生时的对应处理方法
[Abnormal的文件规定，和出现异常情况的处理记录。。。，需要定以怎么样的情况属于这种情况。跟我们的应急计划类似的，但是有些范围要广些，比如SPC一样等。]
6） 教育
请回答作业者、检查员的教育程序及内容（教育对象、指导用具、熟练水平的管理等）
[审核关于整个公司的培训系统，包括计划、实施记录、技能评估等等]
7） 跟踪
请回答对象零件的跟踪方法
[可追溯性！]
8） 持续的工序改善
8-1）请回答贵公司日常实施的工序品质改善活动的活动计划、组织体系、责任分工（责任者、相关部门等）及每个细节的进度管理方法。
[可以使用QCC/6sigma等等达到目的，关注生产过程和产品质量方面的改进项目。]
8-2）请回答对于工序不良率的管理方法
[过程不合格的分析和控制，以及改进报告，yield报告等可以提供。]
（9） 外包厂家的管理
1） 请回答外包厂家的选择方法及管理方法，请把外包厂家的品质实绩付上。
[包括了供应商和外包过程的控制，需要提供供应商清单，供应商分级管理，业绩评估，审核计划和审核结果。]
2） 请回答有无外包厂家的监查、指导计划书。
[供应商分级管理，业绩评估，审核计划和审核结果。发生质量问题的整改要求，索赔等等都可提供。]

㈦ 如何做供应商管理计划。

1. 战略规划：要什么样的供应商？

   供应商的质量、价格、交货、服务、技术等都是我们所要，但其份量在不同部门眼中却大不相同。生产部门看重质量和按时交货率，设计部门重视的则是技术，而供应管理部门的目标则往往是价格。这就出现了“你最想要的也是我想要的，但不是我最想要的”情况。结果是部门之间在供应商选择和战略上的分歧。例如新产品开发部喜欢小公司，因为小公司规模小、专业性强、反应速度快，能更好地满足新产品开发的要求。生产部门则倾向于大公司，因为大公司一般具备更好的质量管理体系，从而可确保质量和供货。此类分歧注定了各部门在选择供应商上意见不一致，也注定在制定供应商战略目标上的分歧。

2. 年度规划：今年要实现什么？

   基于供应商总体战略，年度规划是计划在未来一年要达到的目标，并规划如何达到。目标明确才能有的放矢。以成本节省为例。对公司的前二十名供应商，每一个的成本节省指标是多少？其中有多少来自年复一年的合同降价，多少来自更换供应商，多少来自变更设计，多少来自批量采购？要做到这一步，一定要深入到每一个部件。对于生产企业、直接采购，你遇到的第一个问题便是：每一个供应商有几十、几百、乃至几千个部件，该从哪一个下手呢?请用80/20原则。那就是百分之八十的成本节省来自约百分之二十的部件。这百分之二十的部件，要么是采购额最大的一些部件，要么是投入生产不久的部件，要么是可以批量采购而获得批量价格的部件。方法不一而足，但结果对每一个供应商，你总能找到那么几个、最多几十个部件。然后再回到节省成本的方法上来。

   3

   日常规划：我知道我所要吗？

   规划并不只是一年一次，而是每天都要做的事。供应管理部门是公司与供应商的交接面，对于公司对供应商的诸多要求，如何仔细规划，确定轻重缓急，清楚地传递给供应商，直接影响到供应商的日常运作。漫无规划不但让自己经常处于救火状态，而且会直接影响供应商，甚至导致供应管理部门丧失信用。“知我所需”对内是理解公司内部客户的真正需求，并获得确认。如果有些部门习惯性地处于救火状态，那可得特别小心。以笔者的经历为例。公司的一个设计部门经常一片混乱，很多要求朝令夕改。例如设计项目经理要求供应商设计生产所需的模具，理由是“供应商是行家，他们更懂如何根据其工艺流程设计模具”。

   摘自：http://jingyan..com/article/22fe7ced642d433002617ff8.html

㈧ 根据什么制定供应商年度审核计划

1，公司年度质量计划，
2，合格供方，
3，重要供应商，如原材料供应商，

㈨ 审核计划的任何修改都要经过受审核方同意吗

审核计划的任何修改是否要经过受审核的同意，是要看修改的内容的重要性和组成部分，一般情况下是不需要受审核方同意的，如果是非常重要的审核内容需要与受审核方进行协商沟通，但是受审何方如果不同意也可以进行审核计划的修改，但是这种情况比较少见。