㈠ 在對供用商進行審核時，審核的內容有哪些
在對供用商進行審核時，審核的內容有：
供應商的經營狀況。主要包括供應商經營的歷史、負責人的資歷、注冊資本金額、員工人數、完工紀錄及績效、主要的客戶、財務狀況。
供應商的生產能力。主要包括供應商的生產設備是否先進，生產能力是否已充分利用，廠房的空間距離，以及生產作業的人力是否充足。
技術能力。主要包括供應商的技術是自行開發還是從外引進，有無與國際知名技術開發機構的合作，現有產品或試製品的技術評估，產品的開發周期，技術人員的數量及受教育程度等。
管理制度。主要包括生產流程是否順暢合理，產出效率如何，物料控制是否電腦化，生產計劃是否經常改變，采購作業是否對成本計算提供良好的基礎。
質量管理。主要包括質量管理方針、政策，質量管理制度的執行及落實情況，有無質量管理制度手冊，有無質量保證的作業方案，有無年度質量檢驗的目標，有無政治機構的評鑒等級，是否通過ISO9001認證。
㈡ 計劃怎麼做管理供應商
供應商審核對於供應商管理的意義
供應商審核是提升供應商質量能力，穩定供應商關系，降低采購風險和成本的一種手段。隨著生產社會化的不斷發展，企業的經營活動分工越來越細，專業化程度也越來越強，如何做好供應商管理一直是公司質量管理的重點。目前蘇果有長期合作供應商幾千餘家，關注顧客和相關方、提升商品的質量，是公司始終追求的目標。
因此，客觀、公正地評價供應商是否能持續、穩定地提供合格產品，需要進行供應商審核來促進供應商持續改進質量管理體系，確保公司所銷售的產品能持續滿足顧客的要求。
供應商審核的分類通過供應商審核，企業可以了解供應商有哪些優點和缺點，並將審核結果作為選擇供應商的依據。對供應商進行的審核，主要包括對供應商的產品審核、過程審核和質量管理體系審核。
1、對供應商的產品審核。目前公司採取的方法是對供應商提供的部分產品送交第三方檢測機構進行檢測，主要是確認供應商的產品質量，根據檢測結果，合格產品的供應商繼續維持合作關系，不合格產品的供應商除書面督促供應商改進產品質量以符合公司的要求外，必要時還應根據采購協議對供應商採取相應的處罰。
2、對供應商的過程審核。這是分析評價供應商的產品在生產過程中質量控制是否在正確、有效進行的一種活動，即所謂的供應商審核。審核時，公司往往派有經驗的審核員到供應商處進行現場審核。對供應商進行過程審核，一般依據產品或供應商的實際情況而定，一般來說，將根據下列情況對供應商進行必要的過程審核：生鮮類、其它高危食品供應商及非食類供應商；自有品牌商品供應商；年節商品供應商；其它顧客質量投訴較多的供應商或易對消費者的健康造成危害的商品的供應商；蘇果超市有限公司烘焙加工中心。
3、對供應商的質量管理體系審核。對於有必要進行體系審核的供應商，可以進一步採取第三方審核。對已經通過第三方體系認證的供應商，可關注其內審、管理評審、糾正措施、預防措施、檢驗與試驗等過程。對未獲得第三方認證的供應商，應著重從控制有效性入手，關注其采購、設備、人員、檢驗、不合格品控制等重要過程。供應商審核程序
1、建立供應商審核評價體系。質量管理部計劃和組織供應商審核評價體系，它是公司對供應商進行綜合評價的依據和標准，同時針對不同的供應商建立相適應的評估管理辦法。
2、編制供應商審核計劃。供應商審核計劃應與供應商審核評價體系要素保持一致，並保持持續進行。
3、供應商審核的准備。供應商審核是質量體系的一個主要因素，因此，它必須依靠標准程序。首先，審核小組應製作規范的程序表，其次，審核小組成員應預先了解被審核產品的性質、製造流程等相關知識。
4、供應商審核的實施。實際的審核應從了解被審核方的管理情況開始。首先進行首次會議，向被審核方介紹審核原則、審核范圍、審核依據和一些需配合的其它事項。然後現場查閱文件控製程序等，審核小組應仔細核實所有相關證據，對不符合現象予以記錄，同時審核期間，被審核方應陪同審核小組，確保審核過程順利完成。
5、完成審核報告。審核結束前進行末次會議，對審核情況進行總結分析，作出審核結論並提出糾正措施。
6、審核跟進。審核跟進可以書面通知，由被審核方反饋糾正措施的進度及完成情況。審核小組根據反饋信息決定復審時間，以此促進供應商持續改進。
㈢ 關於供應商年度審核
我以前一直都是從SQE職能工作，根據個人經驗給您提出以下幾點建議：
1.首先將心態調整，做為SQE最重要不是發現更多問題，而是輔導供應商提升產品質量。
2.總結供應商去年的品質狀況,找出稽核的關注點.
3.依據包裝與五金類工藝特性編制CHECK LIST,這樣更有針對性.
4.審核前先了解供應商產品的分類及工藝特性,有備無患.
5.現場審核時要隨機抽樣,員工面談與現場觀察結合進行.
6.開立不符合項時要開重點,同時要讓公司高層知悉審核結果並要求做出改善計劃.
7.跟蹤供應商改善實施狀況.
㈣ ISO9000需要制定供應商年度審核計劃嗎
供應商的審查應該看你們程序文件是怎樣定義的,一般會要求多久時間要審核一次例如我公司會要求主要供應商及占采購總額5%以上的供應商每年要審核一次,不限定現場審核或是文件審核,現場審核就會排計畫表,要將審核項目及內容先通知供應商准備好文件跟資料,你們有做季度的計畫應該就可以跟客人說明了並沒有規定一定要做年度計畫的要求
㈤ 產品審核實施流程
僅供參考：
1 目的
通過對產品審核是否符合技術文件、圖紙、規范、標准、法規和顧客的要求，獲得產品的質量信息，為產品質量改進提供依據；
2 適用范圍
本程序適用於公司體系覆蓋產品的審核。包括生產和交付階段的產品。
3 職責
3.1 技術質量部部長
3.1.1審批產品審核的計劃；
3.1.2審定審核報告；
3.1.3審核結果向最高管理者報告。
3.2 質管科
3.2.1 負責編制年度產品審核計劃
3.2.2負責保存產品審核資料
3.3 審核組長
3.3.1制定審核實施計劃，按計劃組織產品審核；
3.3.2全面負責審核各階段的工作，對審核工作的開展和審核發現作最後決定；
3.3.3審定檢查表；
3.3.4提交產品審核報告。
3.4 審核員
3.4.1 在評審組長的領導下，進行具體的產品審核工作；
3.4.2編制檢查表，有效的策劃並完成所承擔的任務；
3.4.3對審核發現形成文件，報告審核結果；
4 定義
5 工作程序
5.1 編制年度審核計劃
5.1.1 每年年初，質管科根據《年度生產計劃》負責編制《年度產品審核計劃》，經技術質量部部長批准後實施。年度產品審核計劃應對審核的范圍、頻次和審核方法予以規定。
5.1.2 企業每年對所有產品至少進行一次產品審核，有特殊情況時，可適當增加產品審核的頻次，特殊情況包括：
a)產品質量水平下降；
b)顧客索賠及抱怨；
c)生產過程的異常；
d)強制降低成本；
e)有關部門的委託。
5.2 產品審核准備
5.2.1 成立審核組
根據年度產品審核計劃，在進行審核前，技術質量部部長任命審核組長及審核組成員，組成審核組。審核員應是非從事受審核活動的人員,並具有審核員資格：
－具有審核ISO/TS16949標准要求的資格
－熟悉產品結構、性能和使用條件
－掌握和理解產品審核指導書的內容和要求
－具有實際生產經驗，具備一定工藝、操作、檢驗的技能
－熟悉生產流程及各種相關文件
－了解顧客的期望
5.2.2 編制產品審核實施計劃
審核組組長根據生產狀況編制《產品審核實施計劃》。
內容包括：
a)審核的目的；
b)被審核的產品；
c)審核的的具體時間安排；
d)審核的相應過程和活動。
5.2.3 編寫檢查表
a)審核員參考相關資料，根據具體產品編寫《產品審核檢查表》，經組長審核後方可實施。
b)參考資料包括：圖樣、技術標准、工藝文件、檢驗細則、極限標樣、FMEA等。
c)檢查表要體現出在產品審核前進行認真策劃的具體內容，檢查的內容主要是產品的外觀項目、尺寸、功能和性能等質量特性的檢驗(以及有限范圍內的材料特性檢驗)、產品的包裝、標識、合格證的驗證。
5.3 產品審核實施
5.3.1 抽樣方法
－產品審核所需產品應在合格成品存放區隨機抽取；
－抽樣數量應根據產品的復雜程度和以往的經驗，一般抽3～5件；
－抽取的產品應是近期生產的產品。
5.3.2 現場審核
a)對用作測試產品的量具、儀器儀表、檢測試驗設備的檢定/校準情況進行檢查，保證審核測試的准確性；
b)審核員按檢查表對產品進行審核，也可隨機提問。審核結果要在現場與被審核部門意見達成一致，向被審核部門提出改進建議，以便被審核部門及時採取糾正措施並及時記錄在檢查表中；
c)在審核時由於當時的具體原因可能要把抽樣所涉及的批次隔離，一直到審核結束；
d)審核所抽取的樣品，若重新使用則必須認真進行管理，防止混淆。要把樣品恢復到抽樣時的原始狀態；
5.4 審核結果分析評定
5.4.1 產品不合格分級
由於不同的不合格對產品質量的影響程度會有很大差別，進行產品不合格分級，有利於提高審核的效能及對產品質量的綜合評價。
a)產品不合格分類的依據：
－對產品的功能特性的影響；
－外觀質量和包裝質量對市場的影響；
－對組織形象和信譽的影響；
－對效益和成本的影響。
b)產品不合格分為五級：
A級：嚴重不合格
B級：重大不合格
C級：一般不合格
D級：輕不合格
E級：微不合格
c)根據產品缺陷嚴重性分級表編制《產品缺陷分級表》，缺陷權數分別為100、70、50、30、10。
產品缺陷嚴重性分級表：
缺陷級別 嚴重性程度 缺 陷 內 容
功能和性能 外觀質量 對包裝質量的影響
A級 嚴重 產品功能某項失效，顧客會索賠賠。 顧客會拒絕產品，或會提出換貨。（裝配區嚴重碰傷） 錯、漏裝產品，和包裝在運輸中會造成損壞，顧客會申訴的。
B級 重大 產品精度指標嚴重超差（外徑）無法裝配 顧客可能會發現，並可能會提出換貨（裝配區輕度碰傷、非裝配區嚴重碰傷）。 包裝、油漆不良有可能引起損傷或銹蝕，顧客可能會申訴的。
C級 一般 尺寸超差，嚴重影響裝配 裝配區大面積擦傷，顧客可能會發現，不會提出換貨。非裝配區大面積劃傷。 漏裝附件、合格證，顧客不滿意，一般不會申訴的。
D級 輕 尺寸超差，對裝配有輕微影響 顧客不易發現（裝配區小面積擦傷等）， 輕外觀質量問題。 顧客不會申訴的情況
E級 微 尺寸輕微超差，不影響裝配。 不會被顧客發現的。（非裝配區小面積劃傷） 顧客不會申訴的情況
5.4.2 計算及分析
根據審核結果，計算質量水平、質量指數並繪制質量水平趨勢圖以分析產品質量水平的升降，掌握產品質量水平狀態和發展趨勢。
a)質量水平計算公式：
LQ＝
n――被審核的產品數
b)質量指數計算公式：
QKZ＝(1-LQ)×100%
計算出的LQ值越小，說明質量水平越高。
c)繪制質量水平趨勢圖
為了反映各次審核的產品質量水平趨勢，可繪制產品質量水平趨勢圖，以便及時發現異常，採取對策。
5.5 編制產品審核結果報告
審核組長編制《產品審核報告》中，經技術質量部部長批准後，下發至有關部門。內容包括：
a) 審核內容的詳細結果；
b) 審核產品的數量；
c) 有不合格的最終產品的不合格級別和不合格分值；
d) 進行計算及分析的結果。
5.6 糾正措施實施及其跟蹤和驗證
5.6.1 被審核部門按照下發的《不合格報告》組織有關人員制定糾正措施.
5.6.2 糾正措施的實施
a)糾正措施應在計劃的實施期限完成。如發生不能按期完成需向技術質量部部長說明原因，請求延期。批准後應修改措施計劃。
b)糾正措施實施中，應保存有關記錄。
5.6.3 質管科對糾正措施實施情況進行跟蹤。糾正措施完成後，質管科對糾正措施情況進行驗證。驗證的內容包括：
a)計劃是否按規定日期完成；
b)計劃中的各項措施是否都已完成；
c)完成後的效果如何；
d)實施情況是否有記錄可查。
5.7 審核記錄與存檔
每次產品審核結束後，所有的記錄由質管科存檔，保存期為三年。
6 相關文件
7 質量紀錄
7.1 年度產品審核實施計劃
7.2 產品審核實施計劃
7.3 產品審核檢查表
7.4 產品缺陷分級表
7.5 產品審核報告
7.6 不合格報告
㈥ 哪位朋友能提供一份完整的《供應商管理計劃書》
關鍵點：針對每個問題起碼需要相應的文件規定，越細越好，考慮月全面效果越好，因為文件沒有的話他會認為你沒有，除非你提供證據證明你們實施，但是還是會扣分！整個具體的改進或者整改項目報告需要遵守PDCA循環進行驗證的。
1． 貴公司概要
請回答貴公司的主要製造產品和主要供貨廠家。
[最好列出公司的主要產品和主要客戶的清單即可，審核員詢問的時候提供即可。]
2． 品質實績
1） 市場索賠發生率（ppm）
①請回答貴公司最近12個月間發生的對象零件群的總交貨數量及對應的索賠件數。
[本問題很簡單，就是統計分析你們公司的產品過去一年中的實際PPM。根據要求的公式計算出來即可。]
②過去的重大缺陷
(a.召回、服務活動等市場處置實施的缺陷)
(b.重要市場索賠及工廠在出貨時需要大量處理的交貨不良)的總發生件數。
[關於問題a.最好回答是0！關於B說明一項你們產品最常見的質量問題即可，然後統計一下具體發生的比例和數量，審核員詢問的時候提供。]
請回答當時貴公司的綜合責任比率。
[這個問題盡量往OEM身上推，比如他們裝配的導致問題發生等等，然後你們怎麼樣要求OEM改進等等。NISSAN喜歡供應商要求他們改進的。]
2） 交貨不良率（ppm）
請回答貴公司在最近12個月內客戶購入時發生的相對於對象零件群的總購入數量的購入不良數的實績。
[根據以往幾年的數據統計分析出結果即可，不需要清單的，但是需要包括不合格多少數量總數是多少等等基本信息。]
3） 工序不良率（廢品率）（%）
請回答在對象零件群的主要工序（另外選定3-4個工序），當月或上月發生的相對於對象工序的總生產個數的廢品個數（修理品除外）的實績。
[跟2）差不多的表述方法，對象不同而已，如下表述即可]
主要工序名稱 工序 工序 工序 工序
廢品個數 個 個 個 個
總生產個數 個 個 個 個
% % % % %
3． 品質體系
（1） 品質方針和品質保證體系
1） 品質保證體系
請回答QS9000/ISOTS16949/ISO9000及其它廠家接受的認證或表彰類的取得情況。
[提供TS認證的證書復印件即可解決。如果有OEM的獎勵證書更好。]2） 品質方針
請回答貴公司的品質方針，其中的具體管理目標、基準，3年內的實績。
[復印質量方針要求是提供。質量目標清單和跟進業績統計、趨勢圖等即可。]
3） 品質保證體制和組織體系
請回答貴公司的品質保證業務的組織體制，責任分擔（負責人、相關部門等）。
[復印好質量保證組織機構圖，以及開發過程式控制制職能職責矩陣圖，最好有簡單流程，如果你們的APQP是使用得流程圖和職責結合的方式就很完美了。]
（2） 現行產品品質缺陷解析
1） 目標管理
請回答主要的市場索賠和交貨不良的有關的一年目標、改善計劃及進度。
[FC/Delivery的公司目標和實際業績，對主要缺陷的分析排列圖、糾正措施以及完成情況的前後對比趨勢圖。如果能夠進行瓶頸分析並採取措施結合QCC/6sigma的幾個階段進行的話比較完美。]
2） 信息解析
請回答有關市場信息的取得、解析方法。
[制定質量問題分析流程，需要針對不同的質量問題種類進行制定，需要考慮各種可能發生的質量問題並能夠列出可能的原因。能夠提供使用這種流程進行問題分析並解決的實際例子。這里的要求有點特別的，尤其是需要針對不同的質量問題制定原因分析流程。]
3） 原因解析
請回答有關市場索賠、交貨不良、工序內不良的原因解析要領。
[針對具體的FC/Delivery/Inline質量問題，分析出主要的質量缺陷並採取切實可行的改進措施和效果驗證報告。可能會到現場審核的時候進行逐項驗證這些措施是否真正得到實施。這一招比較厲害，如果你的這些報告或者措施都是假的話那你就小心了！]
4） 再發防止
請回答再發防止的組織體系、不良品的解析結果的技術課題、技術秘密、事例等的標准化。
[系統化地介紹公司的預防措施系統，可以藉助8D系統中的第7步來回答問題，也可以使用其它的範例來解釋，牽扯到FMEA/CP/WI等等文件的更新以及中間的聯系！而且這里可能會審核到POKA-YOKE的使用，通常需要POKA-YOKE的作業指導書，以生產過程中的預防應用為主拓展到其它類似產品或者生產過程。]
5） 個別不良的進度管理
請回答與客戶的不良指責、調查依據等有關的進度管理方法。
[進度管理和控制，只要有整改措施的地方都可以考察這個問題，內部審核的整改期限，客戶投訴的反饋期限以及8D的關閉期限等等，都需要開始的時候制定完成期限不進行跟進。能夠提供證據。]
（3） 新產品的品質目標的設定和跟蹤
請回答有關新產品的品質目標的設定，（市場索賠發生率、交貨不良率、累計故障率等）。
[APQP中心產品新項目的質量目標設定文件規定，具體項目的事例需要系統化。質量目標設定的依據是什麼？公司的現狀和標桿分析等等。怎麼樣進行跟蹤檢查，職責劃分等。需要提供具體的例子來說明你遵守了這些文件程序規定。]
（4） 產品設計階段的品質保證
1） 細節管理
請付上貴公司的開發主日程、及其相應的細節（開發終了、模具著手、可否量產等）的每一步進度管理方法等（到貴公司訪問時，請出示細節會議紀錄）
[英文原版為phase control，就是APQP中的階段控制。那麼你可以通過提供項目中APQP階段會議和階段檢查記錄為證據即可。需要跟你的APQP進度計劃一致的。還要注意每個階段的放行條件和結果。]
2） DR
請回答設計復查（DR）的組織體系（審查項目的選定基準、審查方法、審查體制、進度管理）和實施狀況。
[設計評審控制，如果你們有這個職能的話，需要提供設計評審的記錄，注意要和APQP文件規定相一致。評審標准和人員組成，包括了可行性分析等]
3） 設計FMEA
請回答預防解析方法（設計FMEA、FTA等）的實施狀況。
[DFMEA，這個估計有職能的公司會有的，如果沒有這個職能的公司就會跳過審核。]
4） 設計變更（開發階段）
請回答貴公司在開發階段進行設計變更時的程序（業務流程、管理基準書等）。
（從正規圖紙發行後到SOP）
[開發階段的更改控制，主要是設計更改的控制，不用多說了。沒有設計也有可能發生設計更改，比如來自OEM的更改，怎麼控制的？]
（5） 工程設計階段的品質保證
1） 工程FMEA
工程FMEA的實施狀況。
[PFMEA,流程圖的一致性，以及特殊特性是否全部涵蓋了OEM圖紙和技術文件中的特殊特性要求。PFMEA的更改歷史清單和原因，是否反映了以往質量的歷史改進中的預防措施。]
2） 管理計劃書
2-1）請回答管理計劃書（Control Plan）的作成方法（作為參考，請付上對象零件的管理計劃書）。
[控制計劃是否涵蓋了整個生產過程，是否和PFMEA一致，個個過程的參數控制是否要求到位。這個東西非常重要，首先查看以前的質量問題的整改措施是否及時反饋到控制計劃，然後去現場核對。]
2-2）請回答設有防呆措施時，有關的設置檢討方法。
（作為參考，請 回答對象零件的設置狀況）
[POKA-YOKE的文件審核，是否有POKA-YOKE的清單？到現場核對。]
（6） 生產准備階段的品質保證
1） 請回答生產准備階段的細節會議和有關管理項目
[SOP的前期的准備文件規定，實施計劃和記錄的審核。以及客戶的批准。]
2） 請回答量產線的品質目標的設定（工序能力指數、工序不良率等）和達成日期
[批量生產的質量目標的制定，以及道成目標的計劃和控制記錄。]
3） 請回答設備點檢基準的作成方法（作為參考，請付上對象零件的設備點檢基準書）
[設備維護作業指導書是如何完成的？關鍵是頻次怎麼樣確定的？依據是什麼？]
4） 請回答面向投產的作業者培訓，熟練度的評價要領
[對新產品和新人的培訓計劃、實施記錄和評價記錄，需要能夠反映每個人的具體技能的圖示化的文件反映出來比較理想，比如：技能矩陣圖，NISSAN的ILU圖示等等。]
5） 請回答工程指示書的作成方法（作為參考 請付上對象零件的工程指示書）
[業指導書是如何完成的？或者是作業指導書是怎麼樣做的？這個問題需要你從APQP中著手來回答，最好提煉出來什麼階段作什麼文件，從流程圖到FMEA到WI的整個流程需要完備。最後提供作業指導書的清單即可，WI需要可視化，簡單化，不要全部文字描述不喜歡的。]
（7） 初期流動管理
1） 請回答初期流動管理的活動計劃書和活動內容
[這個是Ramp up Activity，也就是爬坡活動計劃和實施，主要是在量產初期的質量目標設定以及如何取消這種活動的標准，實施記錄。比較重要！]
2） 請回答初期流動管理活動的解除條件
[1）中的活動結出條件和標准，也就是你的質量目標達到後的恢復正常控制的條件規定。]
（8） 量產階段的品質保證
1） 變更管理
1-1） 請回答工序變更進行的程序（業務流程、管理基準書等）
[內部的生產過程4M更改控制，供應商的更改控制標准和具體例子。尤其考慮那些需要重新驗證過程能力的更改。]
1-2） 請回答設計變更進行的程序（業務流程、管理基準書
[關於設計更改的控制標准和事例。]
2） 工序的維持管理
2-1）請回答有關工序能力指數的管理狀態
[過程能力的控制頻次和實施記錄，發生問題的時候得整改流程和記錄。]
2-2）請回答工序管理基準及其記載的規則的遵守狀況、確認的組織體系
[一般在現場審核的項目。]
3） 工序保證
請回答不良的發生及其流出的防止的對應要點
[現場檢查的，區域劃分和不合格品的標識和處理流程，記錄等。]
4） 不良處置
請回答有關不良發生時的對應處理方法。
[不合格品的處理流程和文件規定，記錄。]
5） 異常處置
請回答異常發生時的對應處理方法
[Abnormal的文件規定，和出現異常情況的處理記錄。。。，需要定以怎麼樣的情況屬於這種情況。跟我們的應急計劃類似的，但是有些范圍要廣些，比如SPC一樣等。]
6） 教育
請回答作業者、檢查員的教育程序及內容（教育對象、指導用具、熟練水平的管理等）
[審核關於整個公司的培訓系統，包括計劃、實施記錄、技能評估等等]
7） 跟蹤
請回答對象零件的跟蹤方法
[可追溯性！]
8） 持續的工序改善
8-1）請回答貴公司日常實施的工序品質改善活動的活動計劃、組織體系、責任分工（責任者、相關部門等）及每個細節的進度管理方法。
[可以使用QCC/6sigma等等達到目的，關注生產過程和產品質量方面的改進項目。]
8-2）請回答對於工序不良率的管理方法
[過程不合格的分析和控制，以及改進報告，yield報告等可以提供。]
（9） 外包廠家的管理
1） 請回答外包廠家的選擇方法及管理方法，請把外包廠家的品質實績付上。
[包括了供應商和外包過程的控制，需要提供供應商清單，供應商分級管理，業績評估，審核計劃和審核結果。]
2） 請回答有無外包廠家的監查、指導計劃書。
[供應商分級管理，業績評估，審核計劃和審核結果。發生質量問題的整改要求，索賠等等都可提供。]
㈦ 如何做供應商管理計劃。
方法/步驟戰略規劃：要什麼樣的供應商？
供應商的質量、價格、交貨、服務、技術等都是我們所要，但其份量在不同部門眼中卻大不相同。生產部門看重質量和按時交貨率，設計部門重視的則是技術，而供應管理部門的目標則往往是價格。這就出現了「你最想要的也是我想要的，但不是我最想要的」情況。結果是部門之間在供應商選擇和戰略上的分歧。例如新產品開發部喜歡小公司，因為小公司規模小、專業性強、反應速度快，能更好地滿足新產品開發的要求。生產部門則傾向於大公司，因為大公司一般具備更好的質量管理體系，從而可確保質量和供貨。此類分歧註定了各部門在選擇供應商上意見不一致，也註定在制定供應商戰略目標上的分歧。
年度規劃：今年要實現什麼？
基於供應商總體戰略，年度規劃是計劃在未來一年要達到的目標，並規劃如何達到。目標明確才能有的放矢。以成本節省為例。對公司的前二十名供應商，每一個的成本節省指標是多少？其中有多少來自年復一年的合同降價，多少來自更換供應商，多少來自變更設計，多少來自批量采購？要做到這一步，一定要深入到每一個部件。對於生產企業、直接采購，你遇到的第一個問題便是：每一個供應商有幾十、幾百、乃至幾千個部件，該從哪一個下手呢?請用80/20原則。那就是百分之八十的成本節省來自約百分之二十的部件。這百分之二十的部件，要麼是采購額最大的一些部件，要麼是投入生產不久的部件，要麼是可以批量采購而獲得批量價格的部件。方法不一而足，但結果對每一個供應商，你總能找到那麼幾個、最多幾十個部件。然後再回到節省成本的方法上來。
3日常規劃：我知道我所要嗎？
規劃並不只是一年一次，而是每天都要做的事。供應管理部門是公司與供應商的交接面，對於公司對供應商的諸多要求，如何仔細規劃，確定輕重緩急，清楚地傳遞給供應商，直接影響到供應商的日常運作。漫無規劃不但讓自己經常處於救火狀態，而且會直接影響供應商，甚至導致供應管理部門喪失信用。「知我所需」對內是理解公司內部客戶的真正需求，並獲得確認。如果有些部門習慣性地處於救火狀態，那可得特別小心。以筆者的經歷為例。公司的一個設計部門經常一片混亂，很多要求朝令夕改。例如設計項目經理要求供應商設計生產所需的模具，理由是「供應商是行家，他們更懂如何根據其工藝流程設計模具」。
摘自：http://jingyan..com/article/22fe7ced642d433002617ff8.html㈧ 根據什麼制定供應商年度審核計劃
1，公司年度質量計劃，
2，合格供方，
3，重要供應商，如原材料供應商，
㈨ 審核計劃的任何修改都要經過受審核方同意嗎
審核計劃的任何修改是否要經過受審核的同意，是要看修改的內容的重要性和組成部分，一般情況下是不需要受審核方同意的，如果是非常重要的審核內容需要與受審核方進行協商溝通，但是受審何方如果不同意也可以進行審核計劃的修改，但是這種情況比較少見。