河南蓄熱式燃燒器廠家批發

⑴ 本人從事冶金鋼鐵，問問邯鄲哪家企業可以做RTO蓄熱式燃燒

蓄熱式加熱爐是鋼鐵廠利用低熱值的高爐煤氣進行軋鋼工序加熱的節能技術，邯鄲地區各個鋼鐵廠都普遍應用，但是都不是自己設計製造，有專門的從事這項技術的節能公司。

⑵ 噴漆廢氣處理排污許可證要誰來管

環保局

⑶ 蓄熱式焚燒爐的優點是什麼

不好意思，雖然有點晚，但是希望能幫得上你。

蓄熱式焚燒爐的優點有很多，主要針對氣體的排放，符合國家要求：

1. 幾乎可以處理所有含有機化合物的廢氣

2. 如果定期排期可以優化和控制為連續流動，二氧化設別為熱力回收選項。

3. 如果排除的廢氣流具有足夠高的熱值以維持燃燒，那麼熱氧化技術將被證明是更合適的

4. 氣體也將從新用做燃料氣體

5. 可以適應有機廢氣中VOC的組成和濃度的變化、波動

6. 對廢氣中夾帶少量灰塵、固體顆粒不敏感

7. 熱氧化可以達到99%或者更高的破壞效率

澳斯意環保工程（蘇州）有限公司生產的新一代3塔RTO可以適用於很多種情況：我們的優勢：

1、引進美國先進的RTO技術，設備與美國同步上市

2、所有的製造系統都有的標准和延長保修期

3、通過電話提供全天候的售後服務。

如果還有什麼需要了解的，可以和我們工作人員聯系

⑷ 我是大一冶金專業的學生要寫不少於2000字的論文，請問有沒有範文可以參考一下

冶金企業節能減排生產技術現狀及發展趨勢 摘要:主要論述了冶金企業節能減排生產技術現狀及發展趨勢,綜述了冶金企業節能減排生產的重要 意義。對冶金企業節能減排生產,實現「十一五」發展目標,具有重要的意義。 關鍵詞:冶金 節能 減排 技術 發展 1 前言 近10年來鋼鐵冶金能源消費量佔全國總能源 消費量的比重一直在12% ~15%之間,鋼鐵工業單 位增加值能耗是全部工業平均值的3倍以上。鋼鐵 生產在消耗能量的同時大量排放CO2、CO、SO2、 NOX等有害氣體。因此,減少鋼鐵生產的能耗不僅 保護自然生態,還能有效地減少對環境的污染。面 對「十一五」期間單位國內生產總值能耗降低20% 左右,主要污染物排放總量減少10%的約束性指 標。鋼鐵工業進行節能減排,是建設資源節約型、環 境友好型社會的必然選擇。 2 冶金企業節能生產技術的現狀 隨著我國鋼產量的增加,鋼鐵業技水裝備水平 也在不斷的提升,重點大中型鋼鐵企業的主體裝備 已達到或接近國際先進水平。干熄焦、高爐噴煤、爐 外精煉、薄板坯連鑄—連軋等環境友好型工藝技術 也得到推廣和應用。但在能源有效利用方面,國內 和國外先進的冶金企業還存在著較大的差距,這種 作者簡介:李艷青(1969-),女,山東平原縣人, 1992年畢業於山東 工業大學。現主要從事技術信息研究與管理工作,高級工程師。 差距主要體現在鋼鐵各個生產工序上(表1)。 表1 各工序消耗的標准煤kg標煤/t 指標燒結焦化煉鐵轉爐電爐熱軋冷軋綜合 中國66 142 466 27 210 93 100 761 國際 先進59 128 438 -9 199 48 80 655 差距/% 11 19 5 133 5 48 20 14 從表1中可以看出綜合能耗差距雖然只有 14%,但個別工序能耗指標差距較大,存在一定的挖 潛降耗潛力。目前鋼鐵行業主要通過新技術的應 用、工藝改進、設備改造等技術措施,以及對原來廢 棄資源的綜合利用等措施,來降低能耗,保護環境。 2. 1 焦化方面 2. 1. 1 干熄焦技術的應用 該技術可回收80%的紅焦顯熱,採用該技術每 熄紅焦1 ,t可回收3. 9MPa、450℃的蒸汽0. 45~ 0. 6 ,t比濕法熄焦節水0. 5 ,t使焦化工序能耗降低 60 kg標煤/t左右。干熄焦技術不僅節能效果明顯, 還能改善焦化廠生態環境,減少原來濕法熄焦時大 量酚、氰化物、硫化物和粉塵的排放。 2. 1. 2 煉焦配煤優化系統的研究利用 配煤是將兩種以上的單種煤料,按適當的比例 均勻配合,以求製得各種用途所要求的焦炭,採用 配煤煉焦既可保證焦炭質量符合要求,又可合理利 用煤炭資源,同時增加煉焦化學產品產量。煉焦配 煤優化系統將多年來的經驗配煤方法提升為數值化、 精確化配煤方法,為數值化生產、精細化生產和科學 化生產提供了條件,合理的配煤方案既能節約煤炭資 源,保證焦炭質量,又要達到配合煤成本最低。 2. 2 燒結方面 2. 2. 1 燒結煙氣的綜合利用 低溫煙氣余熱發電需要三項核心技術:一是廢 氣溫度的梯次科學利用;二是低能耗、高效率的余熱 回收系統的技術和設備;三是生產和余熱發電系統的 協調控制和管理。應用這些核心技術建設低溫煙氣 余熱發電項目,噸燒結礦的發電量可達23. 6 kWh左 右,機組發電可滿足燒結生產用電量的35% ~40%。 2. 2. 2 催化燃燒燒結助劑的應用 在燒結過程中,除了電以外,需要的最多能源主 要是煤或焦粉,在煤中或焦粉中添加催化燃燒燒結助 劑,提高煤的燃燒效率和熱值釋放,並且可以提高燒 結礦厚度和強度,從而提高燒結效率,節約能源。按 煤或焦粉量添加不含鹼金屬的燒結助劑0. 3%左右, 噸燒結礦節約標准煤3~5 kg,提高燒結效率10%左 右。 2. 3 煉鐵方面 2. 3. 1 提高高爐噴煤比 高爐噴吹煤粉,強化冶煉是優化煉鐵工序燃料 結構,以價格低廉的煤炭代替價格較昂貴的焦炭,從 而實現降低生鐵成本、降低煉鐵能耗的有效技術措 施之一。合理搭配使用煤種,控制好混合煤成分,實 現煤焦置換比達到1. 0。 2. 3. 2 高爐噴煤助燃劑的利用 高爐在噴煤時,噴吹的煤粉能否燃燒完全是關 鍵所在,從除塵灰中可以檢測到煤含量,有時除塵灰 中高達50% ~60%的碳粉,說明噴吹的煤粉在高爐中 沒有充分燃燒。在煤粉中添加助燃劑,可以有效地提 高噴吹煤粉的燃燒效率,提高噴吹煤粉的利用率。 2. 3. 3 TRT及CCPP發電技術的應用 TRT是高爐煤氣余壓回收透平發電裝置的簡 稱,是回收和利用高爐爐頂煤氣的余壓和余熱,將熱 能和壓力能轉化為機械能,驅動發電機發電的一種 裝置。流量180000m3/h的TRT裝置每天可以發電 10萬度左右,這種裝置既回收了高爐煤氣余壓的能 量,又凈化了煤氣,降低了噪音,改善了高爐爐頂壓 力的控製品質。該裝置運行過程中不產生污染,發 電成本低,回收能源效果顯著。 CCPP是燃氣—蒸汽聯合循環發電裝置的簡 稱,是以煉鐵高爐低熱值(3100~3500 kJ)高爐煤氣 為燃料的聯合循環發電機組。利用富餘放散的高爐 煤氣發電,既可實現高爐煤氣零排放,減輕大氣環境 污染,又能獲得大量的電能,是節能減排的綠色環保 工程。CCPP如果燃燒1億標准立方米高爐煤氣,年 發電6000萬kWh以上,可節約標煤2. 1萬,t減少 溫室氣體CO2排放5. 75萬,t減少CO排放3000萬 標准立方米。 2. 4 煉鋼方面 2. 4. 1 轉爐煤氣回收利用 在冶煉過程中轉爐內處於高溫,碳氧反應形成 的CO氣體稱為轉爐煤氣,溫度約在1600℃。此時 高溫轉爐煤氣的能量約為1 GJ/,t其中煤氣顯熱能 約佔1/5,其餘4/5為潛能。轉爐煉鋼過程中釋放 出的能量是以高溫煤氣為載體,要做到負能煉鋼必 須回收煤氣,而且應盡可能提高回收煤氣的數量和 質量。轉爐煤氣回收中等水平,一般能達到每噸鋼 回收70m3,煤氣熱值為1800×4. 18 kJ/m3,轉爐煤 氣回收是轉爐負能煉鋼的關鍵,是煉鋼節能降耗的 重要途徑。 2. 4. 2 干法除塵技術 氧氣轉爐煉鋼的凈化回收主要有兩種方法,一 種是煤氣濕法(OG法)凈化回收系統,一種是煤氣 干法(LT法)凈化回收系統。干法除塵技術的主要 優點是:除塵凈化效率高,通過電除塵器可直接將粉 塵濃度降至10mg/Nm3以下,不存在二次污染和污 水處理;系統阻損小,煤氣發熱值高,回收粉塵可直 接利用,節約了能源;因此,干法除塵技術比濕法除 塵技術有更高的經濟效益和環境效益。 2. 4. 3 連鑄坯熱裝熱送技術 鋼水經過連鑄後,形成的連鑄坯表面紅熱,溫度 較高,在冷卻達到一定強度後,直接進入加熱爐進行 加熱後軋制,從生產工序上實現了轉爐—精煉—連 鑄—連軋短流程新工藝。採用該工藝後,加熱爐熱 裝比達90%以上,軋鋼的噸鋼煤氣消耗明顯降低。 每提高熱送率1個百分點,噸鋼大約降低1 m3煤 氣,同時,提高加熱爐的加熱能力,減少了燒損,提高 成材率0. 08%,噸鋼效益在2. 80元/t左右。 2. 5 軋鋼方面 高效蓄熱式加熱爐和煤氣、空氣預熱技術在軋 工序中的應用。高效蓄熱式燃燒技術,可以實現 降低加熱爐能耗35%,目前我國已有270多個蓄熱 式加熱爐。採用蓄熱式高效高溫空氣燃燒技術可使 爐窯節能15%。熱風爐採用煤氣、空氣雙預熱技 術,可實現燃燒低熱值煤氣產出1200℃以上的高風 溫。軋鋼加熱爐採用此技術可使用低熱值煤氣代替 燃油,提高熱效率(廢氣出口的溫度可低於150 ℃),使軋鋼工序能耗降低19 kg標煤/t。採用低空 氣過剩系數(1. 02~1. 05)的燃燒技術,還可以減少 燃燒過程中NOx物的產生,有良好的環保效應。 3 節能減排生產技術的發展趨勢 3. 1 焦爐大型化及非回收型煉焦技術 目前國內焦化系統是最先進的7. 63m超大型 焦爐,利用干熄焦技術回收熱能用於發電,裝煤系統 採用了負壓抑塵無煙裝煤等技術,實現焦化系統的 節能減排。 另外,為了減少焦炭生產對環境的污染,美國 Sesa煉焦公司建起了非回收型焦爐[1]。這種煉焦 工藝不回收化工副產品,而是將其燃燒回收熱能。 生產時看不到明顯的污染物排放,而且產量提高 30%,焦炭質量改善。非回收型焦爐的投資少於傳 統焦爐,操作也比較容易。 3. 2 COREX熔融還原煉鐵技術[2] 目前,煤氣回收、高爐爐頂余壓發電、雙預熱高 風溫熱爐、富氧噴煤等技術已在煉鐵系統普遍應用 實現節能減排,並取得了顯著的效果。COREX熔融 還原煉鐵技術是目前唯一成熟的爐外煉鐵技術。該 工藝的概念就是在熔融狀態下鐵氧化物的全部還原 都依靠C轉變成CO2反應的熱量來完成,從而在理 論上達到最低碳的消耗,從而降低能源的消耗。雖 然,COREX流程CO2排放量比高爐流程多,但是, 酚、氰化物、硫化物、氨等的排放量比高爐少得多,還 可處理煙塵、泥渣、軋鋼皮等鋼鐵廠內部的廢料,以 及含油鐵鱗、廢塑料、破碎輪胎、有機殘余物等社會 廢棄物,為環境友好型煉鐵工藝。 目前,我國還沒有自主產權的熔融還原技術,寶 鋼引進的COREX 3000項目(設計能力為150 萬噸/年,預計今年10月份投產),將推動我國非高 爐煉鐵技術的發展。 3. 3 氫冶金技術 目前,煉鋼系統也普遍採用了煤氣回收、氣化冷 卻、全連鑄等技術,並同步建設冶金固廢綜合處理及 循環再生利用工程,進一步實現煉鋼工序的節能減 排。這一系列高新技術的運用,有效地減少污染物 的排放。但由於煉焦煤和焦炭資源的日益短缺,限 制了傳統煉鐵工業的進一步發展,發展氫冶金工藝, 替代碳還原劑的煉鐵工藝,不僅可行,而且有許多傳 統煉鐵工藝不可比擬的優勢。如果用氫氣進行鐵氧 化物的還原,就意味著CO2零排放,問題的關鍵是 如何得到豐富而廉價的氫氣。 3. 4 冶金渣的顯熱利用技術 冶金渣是鋼鐵生產過程產生的最大量的副產 物,冶金渣溫度較高,顯熱溫度都在1400℃以上,是 一種非常有利用價值的二次資源。通常情況下冶金 渣主要用於水泥廠或建材廠作原料使用,或直接做 成微晶玻璃、礦渣棉等建築裝飾材料等。但是,對於 冶金渣所含的豐富熱量卻還沒有充分的利用。 (1)鋼渣滾筒法熱能回收的新設想 鋼渣經渣罐進入滾筒,在滾筒內生成的蒸汽混 合氣體溫度為90~170℃,可直接用於生活設施或 將其加熱至600℃用於發電,經測試,熱利用系數可 達到50%。 (2)鋼渣風淬法熱能回收新工藝 俄羅斯烏拉爾鋼鐵研究院曾研製了一套附有熱 能回收的風淬鋼渣處理工藝。將液態鋼渣傾倒過程 中與空氣流接觸產生的輻射熱通過專用設置收集後 作為熱水、蒸汽和熱空氣回收利用。 4 結論 目前,冶金行業的資源利用方式已由單純的 「資源—產品—廢棄物」的單項式直線過程,轉向了 「資源—產品—廢棄物—再生資源」的循環再利用 方式。在煉鐵系統、煉鋼、軋鋼系統的能耗、高性能 鋼鐵材料研究、廢棄處理利用等方面,節能工藝新技 術和裝備也得到了大力的推廣和應用,在節能減排 生產方面已取得了可喜的成績,但與國際先進水平 仍然有很大差距。今後,要進一步提高對生態冶金 技術重要性的認識,加強對節能減排生產新技術的 跟蹤和研究,把萊鋼建設成生態型、環境友好型的鋼 鐵企業。 參考文獻 [1]畢學工.生態鋼鐵冶金的發展.河南冶金, 2006(2): 3-6. [2]王琳等.COREX熔融還原工藝的發展狀況.沈陽工程學 院學報(自然科學版), 2006(4): 373-376. 165

⑸ 蓄熱式燃燒技術的原理及工作特點

蓄熱燃燒技術又稱高溫空氣燃燒技術，全名稱為：高溫低氧空氣燃燒技術（-HTLOAC），也作HTAC（HighTemperatureAirCombustion）技術，也有稱之為無焰燃燒技術(FlamelessCombustion)。通常高溫空氣溫度大於1000℃，而氧含量低到什麼程度，沒有人去劃定，有些人說應在18%以下，也有說在13%以下的。

蓄熱燃燒技術原理如圖所示：當常溫空氣由換向閥切換進入蓄熱室1後，在經過蓄熱室(陶瓷球或蜂窩體等)時被加熱，在極短時間內常溫空氣被加熱到接近爐膛溫度(一般比爐膛溫度低50~100℃)，高溫熱空氣進入爐膛後，抽引周圍爐內的氣體形成一股含氧量大大低於21％的稀薄貧氧高溫氣流，同時往稀薄高溫空氣附近注入燃料(燃油或燃氣)，這樣燃料在貧氧(2-20％)狀態下實現燃燒；與此同時爐膛內燃燒後的煙氣經過另一個蓄熱室(見圖中蓄熱室2)排入大氣，爐膛內高溫熱煙氣通過蓄熱體時將顯熱傳遞給蓄熱體，然後以150~200℃的低溫煙氣經過換向閥排出。工作溫度不高的換向閥以一定的頻率進行切換，使兩個蓄熱體處於蓄熱與放熱交替工作狀態，常用的切換周期為30~200秒。

簡單說，就是先將蓄熱體加熱後，再通入空氣，並將空氣加熱到高溫，送入爐內與煙氣混合（為降低氧氣含量，目的是降低氧化氮的含量）後，再與燃料混合燃燒。

要注意的是，蓄熱燃燒，蓄熱室必須是成對的，其中一個用來加熱空氣，而另一個被煙氣加熱。經過一個周期後，加熱空氣的蓄熱室降溫，而被煙氣加熱的蓄熱室卻升高溫度，這樣，通過換向閥，使兩個蓄熱室作用交換，這時原來是排煙口的，現在變成了燒嘴，而原來是燒嘴的，現在變成了排煙口。

高溫空氣燃燒技術的主要特點是：(1)採用高溫空氣煙氣余熱回收裝置，交替切換空氣與煙氣，使之流經蓄熱體，能夠在最大程度上回收高溫煙氣的顯熱，即實現了極限余熱回收；(2)將燃燒空氣預熱1000℃以上的溫度水平，形成與傳統火焰(諸如擴散火焰與預混火焰等)迥然不同的新型火焰類型，創造出爐內優良的均勻溫度場分布；(3)通過組織貧氧狀態下的燃燒，避免了通常情況下，高溫熱力氮氧化物NOx的大量生成。因此，這項技術在實際應用中，產生了顯著的經濟效益和社會效益。

其主要存在的問題是：（1）由於是項新技術，因此，加熱爐、燃燒器等仍未適應其要求，尚存在設計與操作方面的理論問題。（2）高溫帶來的管道、設備更易損壞等。（3）蓄熱體結塊、壽命不長等。（4）爐內壓力變化大，造成熱量大量溢出，未能達到實際節能效果。（5）日常維護量、成本增加。等等。

可見，通過十餘年的實踐，已不向原來那樣熱衷於蓄熱燃燒技術了。目前，反對與支持之間的爭論非常紅火。

⑹ 蓄熱式燃燒技術原理

當常溫空氣由換向閥切換進入蓄熱室後，在經過蓄熱室(陶瓷球或蜂窩體等)時被加熱，在極短時間內常溫空氣被加熱到接近爐膛溫度(一般比爐膛溫度低50~100℃)，高溫熱空氣進入爐膛後，抽引周圍爐內的氣體形成一股含氧量大大低於21％的稀薄貧氧高溫氣流，同時往稀薄高溫空氣附近注入燃料(燃油或燃氣)，這樣燃料在貧氧(2-20％)狀態下實現燃燒；與此同時爐膛內燃燒後的煙氣經過另一個蓄熱室(見圖中蓄熱室2)排入大氣，爐膛內高溫熱煙氣通過蓄熱體時將顯熱傳遞給蓄熱體，然後以150~200℃的低溫煙氣經過換向閥排出。工作溫度不高的換向閥以一定的頻率進行切換，使兩個蓄熱體處於蓄熱與放熱交替工作狀態，常用的切換周期為30~200秒。
簡單說，就是先將蓄熱體加熱後，再通入空氣，並將空氣加熱到高溫，送入爐內與煙氣混合（為降低氧氣含量，目的是降低氧化氮的含量）後，再與燃料混合燃燒。
要注意的是，蓄熱燃燒，蓄熱室必須是成對的，其中一個用來加熱空氣，而另一個被煙氣加熱。經過一個周期後，加熱空氣的蓄熱室降溫，而被煙氣加熱的蓄熱室卻升高溫度，這樣，通過換向閥，使兩個蓄熱室作用交換，這時原來是排煙口的，現在變成了燒嘴，而原來是燒嘴的，現在變成了排煙口。
高溫空氣燃燒技術的主要特點是：(1)採用高溫空氣煙氣余熱回收裝置，交替切換空氣與煙氣，使之流經蓄熱體，能夠在最大程度上回收高溫煙氣的顯熱，即實現了極限余熱回收；(2)將燃燒空氣預熱1000℃以上的溫度水平，形成與傳統火焰(諸如擴散火焰與預混火焰等)迥然不同的新型火焰類型，創造出爐內優良的均勻溫度場分布；(3)通過組織貧氧狀態下的燃燒，避免了通常情況下，高溫熱力氮氧化物NOx的大量生成。因此，這項技術在實際應用中，產生了顯著的經濟效益和社會效益。